Предприятие «Росатома» впервые в РФ разработало нормативные документы для 3D-печати детали, которая будет использована в атомной энергетике

Речь идет о составной детали насоса третьего контура реактора РИТМ-200 под названием «Колесо». Ее напечатали на производственной площадке «ОКБМ Африкантов» по технологии селективного лазерного сплавления металлопорошковых композиций (SLM). Материалом для изготовления послужила широко применяемая в отрасли нержавеющая сталь марки 12Х18Н10Т.

Получению технических условий и технического решения на изготовление детали предшествовала серия совместных научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ специалистов дивизиона и сотрудников бизнес-направления «Аддитивные технологии», а также масштабный комплекс исследований (включая многоцикловые испытания, которые подтвердили высокое качество изделия и безопасность его эксплуатации). Первый образец в рамках НИОКР был распечатан еще в 2018 году, последний – в начале 2025 года (его испытания завершились в мае-июне прошлого года).

Применение технологии SLM открывает широкие возможности в области проектирования и производства новых серийных изделий, деталей и узлов повышенной конструктивной сложности и повышенной прочности.

«При использовании аддитивной технологии селективного лазерного сплавления нержавеющая сталь марки 12Х18Н10Т приобретает новые механические и эксплуатационные свойства. Это расширяет область применения материала, повышает надежность и эффективность изделий. Разработка нормативной документации и подтверждение характеристик материала формируют устойчивую техническую и нормативную основу для его дальнейшего промышленного использования в составе оборудования реакторных установок», – отметил руководитель центра аддитивных технологий в «ОКБМ Африкантов» Александр Лукоянов.

Комментируя эффекты от использования аддитивных технологий при производстве элементов судовой реакторной установки РИТМ-200, директор бизнес-направления «Аддитивные технологии» Илья Кавелашвили отметил: «Применение аддитивных технологий обеспечивает высокую повторяемость результатов, минимизирует количество материала и сокращает время на изготовление деталей. По нашим расчетам, длительность производственного цикла для изделия «Колесо» при аддитивном производстве было сокращено на 20 %. Отдельно отмечу, данный прецедент является мощным толчком для формирования технологической карты аддитивного производства сложных и ответственных деталей для атомной отрасли. Что в конечном итоге служит прочной основой для серийного производства широкой номенклатуры изделий, используемых при изготовлении высокотехнологичного оборудования для атомной отрасли, и выводит нас на новый уровень качества отечественного машиностроения».