Консалтинговая группа «Текарт» — центр компетенции «Аддитивные технологии». Подробнее...

Интересное о 3D

DQBD разрабатывает 3D-печатные седла для велосипедов

Немецкая дизайнерская компания DQBD GmbH использует технологию 3D-печати Selective Absorption Fusion (SAF) компании Stratasys для производства кастомизированных велосипедных седел с повышенным уровнем комфорта.

Седло, получившее название SAM (saddle additive manufacturing), состоит из полужесткого и персонализированного 3D-печатного основания и 3D-термоформованного вкладыша. Оба элемента производятся в соответствии с индивидуальными требованиями заказчика с помощью 3D-принтера Stratasys H350. Программное картирование точек давления и распределения веса используется для согласования геометрии седла с телом клиента, а композиция жестких и гибких зон в основании седла обеспечивает поддержку и адаптацию там, где это необходимо. По словам DQBD, подобная комбинация обеспечивает больше гибкости, чем другие седла для получения высоких результатов, более высокий уровень комфорта и меньшую утомляемость.

Также отмечается, что ключевым моментом при проектировании была экологичность. Вся сборка седла не содержит клея, и по окончании срока службы изделия компоненты могут быть легко разделены и вновь запущены в производство. Материал Stratasys High Yield PA11 - это биопластик, изготовленный из возобновляемого сырья, полученного из экологически чистого касторового масла.

"Мы всегда планировали, что АМ будет играть ключевую роль в создании SAM - нашего велосипедного седла, - прокомментировал генеральный директор DQBD Себастьян Хесс. - Фактически, мы разработали седло с учетом особенностей аддитивного производства. Помимо того, что эта технология позволяет быстро и недорого производить стабильно точные детали производственного качества, она дает уникальную возможность персонализировать изделия таким образом, который невозможно воспроизвести традиционными методами. При использовании H350 мы наблюдаем экономию затрат на весь процесс разработки продукции до 22 000 фунтов стерлингов по сравнению с методами литья под давлением, поскольку мы полностью исключаем затраты на оснастку. Мы также сократили время изготовления продукции до десяти дней по сравнению с 3-6 месяцами, которые могут потребоваться при традиционном производстве".

Теги: Stratasys
Наши новости в telegram канале: t.me/news_3DPulse
Комментариев пока нет

добавить сообщение

?

Хотите
быть в курсе

события 3D-печати

У ВАШЕЙ КОМПАНИИ ЕСТЬ ЗАДАЧИ В СФЕРЕ 3D-ТЕХНОЛОГИЙ? МЫ ГОТОВЫ ПОМОЧЬ В ИХ РЕАЛИЗАЦИИ

Агентство 3Dpulse.ru и консалтинговая группа «Текарт» предлагают сотрудничество в самых разных областях: от поиска потенциальных партнеров до рекомендаций по стратегическому планированию.
Отправьте заявку и получите консультацию на электронную почту.

У ВАШЕЙ КОМПАНИИ ЕСТЬ ЗАДАЧИ В СФЕРЕ 3D-ТЕХНОЛОГИЙ?
МЫ ГОТОВЫ ПОМОЧЬ В ИХ РЕАЛИЗАЦИИ

Агентство 3Dpulse.ru и консалтинговая группа «Текарт» предлагают сотрудничество в самых разных областях: от поиска потенциальных партнеров до рекомендаций по стратегическому планированию.

Отправьте заявку и получите консультацию на электронную почту.