Традиционный процесс для создания подобных приборов, например, зеркал, состоит из 6 этапов: создание корпуса заготовки, его фрезерование для уменьшения массы, шлифование, полировка, нанесение покрытия и склеивание. При этом операции фрезерования и шлифования являются достаточно рискованными, а итоговое склеивание отличается сложностью, т.к. требует наличия специальной оснастки и приспособлений.
Ключом к упрощению производственного процесса и созданию оптимизированных инновационных оптических приборов, по мнению 3DCERAM, является аддитивное производство. Среди его преимуществ: возможности для снижения веса деталей, сокращение времени изготовления, экономия керамики, возможность создания более сложных конструкций, а также возможность добавления новых функций, например, внутренних каналов охлаждения.
Именно поэтому 3DCERAM решила запустить новый сервис 3DOptic по созданию керамических оптических подложек, адаптированных для самых сложных условий применения в космической и оборонной промышленности.
Главной инновацией в разработанном процессе является то, как достигается уменьшение веса керамических заготовок. Если при традиционном подходе 90% веса удаляется с помощью машинной обработки, что является рискованной операцией, то 3DCERAM полагается на прямую 3D-печать требуемых 10% материала для создания сетчатых подложек. В итоге процесс производства сокращается с 6 до 4 этапов - 3D-печати, полировки, нанесения покрытия и заключительного склеивания.
Еще одним инновационным моментом является возможность в рамках требований заказчика производить индивидуальные решения без использования специальной оснастки.
В качестве материалов 3DCERAM предлагает свою линейку керамики: оксид алюминия, кордерит, нитрид кремния.
поделиться статьей с друзьями
добавить сообщение